Presse à champ magnétique entièrement automatique

Présentation du produit

La presse de formage de champ magnétique entièrement automatique est conçue pour la production en série de matériaux magnétiques permanents, des petites séries aux séries à grand volume. Il intègre une plateforme de contrôle centralisée à écran tactile de 15 pouces qui gère tous les paramètres du processus : mouvement des cylindres supérieur/inférieur, courant de magnétisation, données hydrauliques et paramètres de pesée. Le système d'éjection bimode (proportionnel synchrone pour les pièces de précision, différentiel manuel pour les formes irrégulières) offre une flexibilité inégalée. Avec un champ magnétique ≥2T à 50 mm , un module de pesée de poudre à grande vitesse Siemens (50-1 500 g en 10 secondes) et une machine d'emballage sous vide intégrée dans une boîte à gants multicouche (200 cycles/heure), cette presse est idéale pour produire des aimants et des composants robustes de haute qualité pour les équipements magnétiques . Le module de contrôle intelligent de l'oxygène extensible (liaison azote en option) maintient l'oxygène ≤ 50 ppm, protégeant ainsi les alliages sensibles de terres rares.

Spécifications techniques

• Puissance de l'équipement : 60 kW en moyenne, 80 kW maximum
• Poids de l'équipement : 6,5 tonnes
• Méthode de pressage : pressage synchrone bidirectionnel OU formage à vitesse variable avec cylindre supérieur/inférieur, dimensions de formage contrôlées par PID
• Pression maximale du système : 20 MPa
• Intensité du champ magnétique : ≥2 Tesla à un écart de 50 mm
• Courant de magnétisation : charge 0 à 200 A ; Démagnétisation 0–100A
• Course du cylindre supérieur : 300 mm
• Course du cylindre inférieur : 200 mm
• Méthode de guidage : Quatre colonnes de guidage à haute rigidité
• Pompe de lubrification : lubrification automatique
• Précision de positionnement de répétabilité : ±0,01 mm (à vide, en boucle fermée) / ±0,1 mm (pendant le formage)
• Plage de pesée et précision : Max 1 500 g, ≤ ± 0,5 %
• Teneur minimale en oxygène dans la boîte à gants : ≤50 ppm (purge à l'azote en option pour <10 ppm)
• Cadence d'emballage sous vide : 200 cycles/heure, conception zéro panne

Caractéristiques et avantages du produit

• IHM tactile tout-en-un de 15 pouces : contrôle centralisé des paramètres du vérin, du champ magnétique, des données hydrauliques et du pesage – réduit le temps de formation des opérateurs et élimine les contrôleurs séparés.
• Système d'éjection bimode : éjection synchrone proportionnelle pour les pièces à tolérance serrée (par exemple, les aimants des capteurs) et éjection différentielle manuelle pour les formes complexes ou irrégulières - pas besoin de deux machines.
• Module de pesage de poudre haute vitesse Siemens : mesure 50 à 1 500 g en seulement 10 secondes avec transmission de données en temps réel. Garantit un poids de remplissage constant, essentiel pour les solutions magnétiques industrielles à haut rendement.
• Boîte à gants intégrée + emballage sous vide : Boîte à gants multicouche permettant la manipulation de poudres en atmosphère inerte. La machine d'emballage sous vide intégrée fonctionne à 200 cycles/heure avec une conception zéro panne – prête à fonctionner 24h/24 et 7j/7.
• Contrôle intelligent de l'oxygène extensible : oxygène standard ≤ 50 ppm ; le système de liaison à l'azote en option peut réduire à <10 ppm pour les alliages ultra-sensibles (par exemple, NdFeB pour les dispositifs de levage magnétiques ).
• Contrôle de position en boucle fermée : la répétabilité à vide ±0,01 mm garantit un alignement précis des outils ; La précision de formage ± 0,1 mm répond à la plupart des tolérances dimensionnelles des aimants sans meulage secondaire.
• Quatre colonnes de guidage + lubrification automatique : Rigidité élevée et usure minimale, même à des cadences élevées (jusqu'à 10 courses/minute).

Comment cela se compare-t-il aux presses conventionnelles

Les presses hydrauliques traditionnelles ne disposent pas d’éjection bimode ni d’emballage sous vide intégré. Notre système entièrement automatique réduit les manipulations post-presse (emballage directement dans la boîte à gants), réduit l'exposition à l'oxygène et assure une traçabilité numérique – essentielle pour les fournisseurs d'aimants automobiles et aérospatiaux.

Flux de travail opérationnel – étape par étape

1. Chargement de poudre : placez la poudre magnétique (par exemple, NdFeB) dans la boîte à gants ; niveau d'oxygène maintenu à ≤50 ppm.
2. Pesage et distribution : le module Siemens pèse automatiquement 50 à 1 500 g (± 0,5 %) et distribue dans la cavité de la filière.
3. Orientation du champ magnétique : bobine alimentée (0–200 A) pour générer un champ ≥ 2 T pour l'alignement des particules.
4. Pressage : Sélectionnez le formage bidirectionnel synchrone ou à vitesse variable. Le contrôle PID maintient les dimensions cibles.
5. Éjection : Choisissez une éjection synchrone proportionnelle (pour la précision) ou différentielle manuelle (pour les pièces complexes). Retrait sans stress.
6. Emballage sous vide : Compact vert transféré directement sur la machine d'emballage sous vide intégrée – 200 cycles/heure, scellé sous gaz inerte.
7. Enregistrement des données : tous les paramètres (pression, position, poids, courant de champ) enregistrés via une IHM 15" pour la traçabilité des lots.

Scénarios d'application

• Production d'aimants NdFeB en grand volume : idéal pour les capteurs automobiles, les moteurs à bobine mobile et l'électronique grand public, où les aimants robustes nécessitent une orientation et une densité constantes.
• Aimants pour dispositifs médicaux : petites formes précises pour les composants d'IRM et les outils chirurgicaux - l'éjection bimode gère les pièces délicates.
• Composants d'équipement magnétique : production de pièces polaires, de culasses et d'assemblages pour les équipements magnétiques utilisés dans le levage et la séparation.
• Lignes de recherche et pilotes : changement rapide entre les recettes (20 stockées) et capacité en petits lots (jusqu'à 50 g).
• Recyclage de la poudre magnétique : repressage de la poudre HDDR recyclée dans de nouveaux aimants avec une protection totale contre l'oxygène.

Avantages pour les clients

• Temps de cycle jusqu'à 40 % plus rapide : une pesée de 10 secondes + un emballage intégré éliminent les stations séparées.
• Rendement plus élevé : la précision de formage en boucle fermée de ±0,1 mm réduit les rejets dus aux variations dimensionnelles.
• Pertes d'oxydation réduites : la boîte à gants + la purge à l'azote maintiennent l'oxygène ≤50 ppm (ou <10 ppm), préservant ainsi les propriétés magnétiques – particulièrement critiques pour les solutions d'aimants industriels .
• Coût de main d'œuvre réduit : un seul opérateur gère le pesage, le pressage, l'éjection et l'emballage ; aucune ligne d'emballage dédiée n'est nécessaire.
• Production flexible : Basculez entre des pièces de précision (éjection proportionnelle) et des formes irrégulières (éjection différentielle) sans changement d'outillage.
• Traçabilité complète : l'enregistrement des données en temps réel répond aux exigences IATF 16949 et ISO 9001.

Certifications et conformité

• Marquage CE (directive machines et CEM) – certifié
• ISO 9001 :2015 – Conception et fabrication certifiées
• UL 508A – Panneau de commande industriel (en option)
• CEI 60204-1 – Sécurité électrique des machines
• ATEX (en option) – Pour environnements poussiéreux explosifs (manipulation de poudres métalliques)

Chaque machine est soumise à des tests d'acceptation en usine, notamment une cartographie du champ magnétique, un étalonnage de la force et un fonctionnement de 100 cycles avec de la poudre factice.

Options de personnalisation

• Intensité du champ magnétique : jusqu'à 2,5 T disponible (conception de bobine spéciale).
• Module de contrôle de l'oxygène : système de liaison à l'azote pour un environnement < 10 ppm.
• Plage de pesée : Personnalisable de 20g à 3000g (cellule de pesée différente).
• Système d'éjection : proportionnel et différentiel en standard ; éjection servo-assistée supplémentaire en option.
• Niveau d'automatisation : Intégration d'un bras robotisé pour le transfert des pièces vers les plateaux de frittage.
• Interface de données : OPC‑UA, Modbus TCP/IP ou Profibus pour la connectivité IIoT.

Processus de production et assurance qualité

• Usinage de précision : quatre colonnes de guidage et plateau rectifiés à une planéité <5 µm.
• Ensemble servo-cylindre : chaque cylindre a été testé pour le jeu et la linéarité de la force.
• Enroulement de bobine &. Tests sur le terrain : champ magnétique cartographié avec une sonde Hall à un écart de 50 mm – garanti ≥2T.
• Étalonnage du module de pesage : module Siemens certifié avec poids de test ; linéarité ≤ ± 0,5 % sur toute la plage.
• Boîte à gants &. validation emballage sous vide : Taux de fuite <1×10⁻³ Pa·m³/s ; cycle de conditionnement testé à 200 cycles/heure pendant 72h.
• FAT du système complet : fonctionnement continu de 8 heures avec la poudre (ou simulant) spécifiée par le client.

Témoignages clients