Concasseur d'hydrogène sur rail

Présentation du produit

Le broyeur à hydrogène de type ferroviaire (modèle BQDHD-200GC) est un système compact et entièrement automatisé conçu pour la fragmentation de l'hydrogène (décrépitation) et la déshydrogénation de matériaux magnétiques, d'alliages de titane et de nouveaux matériaux avancés. Avec une capacité monocylindre de 200 kg, ce four à chauffage externe intègre un traitement rotatif avec un mécanisme de réaction par roulement pour assurer une absorption et une désorption complètes et uniformes de l'hydrogène. Idéal pour les laboratoires de R&D et la production de petits à moyens lots, il prend en charge le chauffage, le pompage sous vide et l’absorption d’hydrogène sur une seule plateforme. Le chargement automatique de l'argon en cas de panne de courant et la décharge protégée par un gaz inerte garantissent la sécurité et la pureté du produit. Pour les fabricants d' équipements magnétiques et d'aimants robustes , ce broyeur à hydrogène offre une qualité de poudre constante avec une intervention manuelle minimale.

Spécifications techniques

• Modèle : BQDHD-200GC
• Type de four : Chauffage externe, conception monotube
• Capacité de chargement maximale par cylindre : 200 kg
• Surface de fondation (L×L×H) : 4950 mm × 4890,5 mm × 3223 mm
• Degré de vide limite : 1×10⁻¹ Pa
• Température de fonctionnement : ≤600°C (zone de chauffage uniforme)
• Méthode de chargement : chargement entièrement automatique (servocommandé)
• Méthode de scellage du port de chargement : verrouillage automatique avec joint sous vide
• Méthode de décharge : décharge protégée par gaz inerte sans oxygène (argon/azote)
• Contrôle du mécanisme de chargement : contrôle automatique du système et connexion automatique
• Certification électrique antidéflagrante : certification CE (en option, ATEX disponible)
• Alimentation : 380V / 50-60Hz, triphasé

Caractéristiques et avantages du produit

• Traitement automatisé de l'hydrogène : spécialement conçu pour la décrépitation (HD) et la déshydrogénation (DH) de l'hydrogène du NdFeB, du SmCo, des alliages de titane et d'autres nouveaux matériaux sensibles à l'hydrogène – une étape critique dans la production de solutions d'aimants industriels hautes performances.
• Conception de réaction rotative + roulante : le cylindre tourne et roule pendant l'absorption de l'hydrogène, éliminant l'agglomération des particules et assurant une diffusion uniforme de l'hydrogène. Cela améliore directement la consistance de la poudre pour la fabrication en aval des dispositifs de levage magnétique .
• Traitement multifonction intégré : prend en charge le chauffage (jusqu'à 600 °C), le pompage sous vide (1 × 10⁻¹ Pa), l'absorption d'hydrogène et la déshydrogénation en un seul cycle automatisé – pas besoin d'équipement séparé.
• Étanchéité et protection sûres : chargement automatique de l'argon en cas de panne de courant – lorsque l'absorption d'hydrogène est active et qu'une pression négative se produit, l'argon se remplit instantanément pour ralentir la réaction et empêcher l'oxydation ou les événements exothermiques incontrôlables. De plus, la charge automatique d'argon pendant l'absorption d'hydrogène ajuste l'atmosphère.
• Système de contrôle intelligent : l’alimentation automatique et l’ajout de matériaux réduisent les interventions manuelles. La surveillance à distance via SCADA/PLC permet un suivi en temps réel de la température, de la pression et du débit d'hydrogène – idéal pour la traçabilité de la qualité.
• Décharge sans oxygène : la poudre finie est libérée sous protection de gaz inerte, maintenant une faible teneur en oxygène (<1 000 ppm) – essentielle pour préserver les propriétés magnétiques des aimants robustes .

Comment cela se compare-t-il aux systèmes traditionnels

Les fours discontinus conventionnels manquent souvent d'action de roulement et de remplissage automatique d'argon de sécurité, ce qui entraîne une réaction inégale et un risque plus élevé d'infiltration d'air. Notre concasseur sur rail combine un encombrement compact (s'intègre dans les laboratoires standards) avec une automatisation de qualité industrielle, vous offrant une flexibilité de R&D et une fiabilité de production dans une seule unité.

Flux de travail opérationnel – étape par étape

1. Préparez la matière première : chargez des morceaux d'alliage magnétique ou des déchets de titane dans la trémie d'alimentation automatique (max 200 kg).
2. Chargement automatique : le chargeur monté sur rail se déplace, se connecte au cylindre et transfère la charge. Le port de chargement se verrouille et se scelle automatiquement sous vide.
3. Évacuation : La pompe à vide réduit la pression de la chambre à 1 × 10⁻¹ Pa pour éliminer l'air résiduel.
4. Absorption d'hydrogène (craquage) : de l'hydrogène de haute pureté est introduit ; le cylindre tourne/roule pendant 4 à 8 heures (selon l'alliage). Le système maintient la température et la pression réglées.
5. Déshydrogénation (facultatif) : Après craquage, chauffer à ≤600°C sous vide ou flux d'argon pour éliminer l'hydrogène absorbé.
6. Temps de refroidissement sécurisé et décharge inerte : le système remplit l'argon jusqu'à la pression atmosphérique, puis la poudre finie est déchargée dans des conteneurs scellés sous protection sans oxygène.
7. Surveillance à distance et enregistrement des données : tous les paramètres du cycle sont enregistrés pour la traçabilité des lots et l'optimisation des processus.

Scénarios d'application

• R&D et production pilote d'aimants de terres rares : décrépitation par l'hydrogène des alliages NdFeB et SmCo pour la production d'équipements magnétiques à structure de grains fine et uniforme.
• Poudre d'alliage de titane (procédé HDH) : Ti6Al4V, CP‑Ti et autres qualités de titane pour la fabrication aérospatiale, médicale et additive.
• Activation des matériaux de stockage d'hydrogène : LaNi5, MgH₂ et hydrures métalliques – cycle pour les tests de capacité.
• Recyclage des déchets d'aimants : craquage des déchets d'aimants frittés en poudre pour retraitement en aimants robustes liés ou frittés.
• Laboratoires universitaires et institutionnels : son encombrement réduit et ses fonctions de sécurité entièrement automatisées le rendent idéal pour l'enseignement et la recherche avancée sur les matériaux.

Avantages pour les clients

• Cohérence plus élevée des lots : l'action de rotation et de roulement élimine les zones mortes, produisant une distribution granulométrique uniforme – augmente directement les performances magnétiques des solutions magnétiques industrielles finales.
• Sécurité et protection améliorées : le remplissage automatique d'argon en cas de panne de courant empêche les réactions incontrôlées ; L'électricité certifiée CE (en option) répond aux normes internationales.
• Coût de main d’œuvre réduit : un seul opérateur peut gérer plusieurs cycles. L'alimentation automatique et la surveillance à distance réduisent la manipulation manuelle de plus de 60 %.
• Risque d'oxydation réduit : la décharge sans oxygène et le transfert scellé maintiennent une faible teneur en oxygène, améliorant ainsi la coercivité et la résistance à la corrosion des aimants finis.
• Compact et flexible : son faible encombrement (≈4,9 m × 4,9 m) s'adapte aux laboratoires ou usines pilotes existants, avec la possibilité d'évoluer ultérieurement vers des systèmes multistations plus grands.

Certifications et conformité

• Marquage CE (directive machines et CEM) – en option, conformité totale disponible
• ATEX 2014/34/UE – en option pour les atmosphères explosives de la zone 2/22
• ISO 9001:2015 – conception et fabrication certifiées
• Directive des équipements sous pression (DESP) – sur demande
• Sécurité électrique : panneau de commande conforme à la norme CEI 60204‑1

Chaque unité est soumise à des tests de fuite à l'hélium, à un test de maintien sous vide et à une simulation de cycle complet avant la livraison. Inspection tierce (TÜV, SGS) disponible.

Options de personnalisation

• Mise à niveau de capacité : chargement personnalisé jusqu'à 500 kg par cylindre (conception modifiée).
• Version haute température : Température de fonctionnement jusqu'à 800°C pour la déshydrogénation des alliages spéciaux.
• Indice de protection contre les explosions : boîtier Ex d ou Ex e, capteurs conformes à la zone.
• Niveau d'automatisation : Automate de base + IHM ou SCADA complet avec accès à distance et alertes de maintenance prédictive.
• Type de gaz inerte : Argon, azote ou hélium avec commutation automatique.
• Matériau du tube : acier allié standard, Inconel ou revêtement anti-fragilisation par l'hydrogène.

Processus de production et assurance qualité

• Soudage de précision : Chambres à vide et zones de chauffage fabriquées selon les normes ISO 3834.
• Tests de fuite et de vide : chaque cylindre et joint testé à un taux de fuite d'hélium de 1 × 10⁻³ Pa·m³/s.
• Simulation du système de contrôle : marche à sec complète avec validation du débit d'hydrogène virtuel et du verrouillage de sécurité.
• Cartographie de l'uniformité thermique : étalonnage de la température en 9 points (± 5 °C sur la zone de travail).
• Test d'acceptation en usine (FAT) : vidéo en présence du client ou à distance, y compris un test avec du matériel factice.

Témoignages clients