CIP D500 X H1500/160MPA

La presse isostatique à froid (CIP) CIP D500 X H1500/160MPA est un produit clé du système de formage haute pression de Hongnuo, conçu pour la densification de haute précision des matériaux en poudre dans la science moderne des matériaux et la métallurgie des poudres. En tant que solution polyvalente compatible avec les configurations de l'équipement CIP pour sacs humides et de la machine de compactage de sacs secs , elle applique une pression statique isotrope ultra-élevée jusqu'à 160 MPa à des billettes en poudre/préfabriquées scellées dans des moules flexibles via un milieu liquide à température ambiante.

Ce processus avancé élimine la densité inégale et les contraintes internes élevées dans la compression unidirectionnelle traditionnelle, produisant des pièces vertes aux formes complexes, à la densité uniforme et aux performances supérieures. Il constitue une base solide pour le frittage ultérieur à haute température, garantissant des produits finaux de haute qualité pour la recherche scientifique de pointe et la production industrielle à grande échelle.

Effet de compactage uniforme et dense inégalé

Notre système de formage à haute pression adopte une véritable technologie de pressage isostatique, garantissant que la pression est transmise uniformément à chaque partie des pièces, même celles comportant des trous profonds, des rainures ou des géométries complexes. Avantages clés :

• Répartition constante de la densité de la surface au noyau (écart de densité ≤ 0,5 %)
• Réduction de 40 % du risque de déformation/fissuration du frittage
• Taux de qualification des produits ≥98 % et cohérence des lots

Large et excellente adaptabilité des matériaux

Optimisées pour divers matériaux en poudre, nos configurations d'équipement CIP pour sacs humides et de machine de compactage de sacs secs répondent aux besoins multi-industriels :

• Alliages durs : Rouleaux, outils de coupe, marteaux, composants résistants à l'usure
• Céramiques avancées : alumine, nitrure de silicium, creusets, blindage pare-balles, substrats électroniques
• Produits en graphite : graphite isotrope, creusets/électrodes de haute pureté
• Aimants de terres rares : Néodyme fer bore, ferrite de zinc et de manganèse
• Ebauches de déliantage MIM et matériaux réfractaires avancés

Conception de base robuste et fiable

La sécurité et la durabilité sont prioritaires dans notre système de formage haute pression :

• Cylindre de travail : acier allié à haute résistance avec forgeage/traitement thermique de précision (durée de vie ≥ 10 ans)
• Technologie d'étanchéité de précision : zéro fuite sous des cycles haute pression 24h/24 et 7j/7.
• Protection de sécurité multicouche : décharge automatique de surpression, serrures mécaniques, tringlerie de contrôle d'accès électronique

Expérience opérationnelle intelligente et efficace

• Contrôle PLC entièrement automatique avec IHM à écran tactile intuitif
• Mémorisez/appelez plus de 50 programmes de pression (cycles de pressurisation/maintien/dépressurisation)
• Affichage de la courbe de pression en temps réel, enregistrement des données et diagnostic des défauts (traçabilité conforme aux normes ISO)
• Formation minimale requise (maîtrise des opérations en 2 jours ouvrables)

Étapes de fonctionnement standard (applicables aux configurations de l'équipement CIP pour sacs humides et de la machine de compactage de sacs secs ) :

1. Préparation : Sceller poudre/billet préfabriqué dans un moule souple ; sélectionner le fluide sous pression (émulsion à base d'eau/huile hydraulique) par type de matériau.
2. Chargement : Placer le moule scellé dans un cylindre de travail Ø500×H1500mm avec un positionnement précis pour éviter les biais de pression.
3. Réglage des paramètres : pression cible d'entrée (max 160MPa), temps de maintien et taux de dépressurisation via HMI ; enregistrer les programmes pour une utilisation répétée.
4. Cycle automatique : Initier le fonctionnement – ​​le système effectue la pressurisation, le maintien de la pression et la dépressurisation de manière autonome.
5. Déchargement : Après décompression et confirmation de sécurité, ouvrir le cylindre et retirer la pièce compactée.
6. Post-opération : Inspecter l'équipement pour détecter toute anomalie, nettoyer le cylindre et enregistrer les données opérationnelles pour la traçabilité de la qualité.

Industrie de la métallurgie des poudres

• Composants en alliage dur (rouleaux, outils de coupe, marteaux)
• Pièces structurelles en acier inoxydable/alliage de titane (qualité automobile/aérospatiale)

Industrie de la céramique avancée

• Céramiques industrielles : Creusets, barres à rouleaux, buses, substrats électroniques
• Céramiques de spécialité : Blindage pare-balles, composants résistants aux hautes températures (industrie des semi-conducteurs)

Industrie du graphite

• Blocs de graphite isotrope (qualité nucléaire/électronique)
• Creusets/électrodes en graphite de haute pureté (métallurgie/production de panneaux solaires)

Industrie des matériaux électromagnétiques

• Aimants permanents en néodyme fer bore haute densité (moteurs de véhicules à énergie nouvelle)
• Noyaux de ferrite de zinc et de manganèse (composants de communication 5G)

• Type d'équipement : Presse isostatique à froid (CIP) - Système de formage haute pression
• Modèle : CIP D500 X H1500/160MPA
• Plage de pression de service : 100-160MPa (personnalisable jusqu'à 400MPa)
• Taille du cylindre de travail : Ø500 mm (diamètre) × H1500 mm (hauteur) ; gamme standard : Ø200-Ø1500mm, H500-H2600mm (personnalisable non standard)
• Fluide sous pression : émulsion à base d'eau (standard) ou huile hydraulique spécialisée
• Système de contrôle : Contrôle PLC entièrement automatique, IHM à écran tactile de 10 pouces
• Précision de la pression : ±0,5MPa (garantit une qualité de compactage constante)
• Normes de sécurité : Conformité à la DESP UE, ASME BPVC, ISO 13849

• Favoriser l'innovation : produire des pièces de forme complexe impossibles avec les méthodes traditionnelles (par exemple, buses en céramique intégrées), ouvrant ainsi de nouvelles opportunités de marché.
• Optimisation des coûts : réduisez les allocations de post-traitement de 25 % et les temps d'arrêt de 30 %, réduisant ainsi les coûts de production totaux de 18 à 25 %.
• Cohérence de la qualité : la densification uniforme répond à des normes industrielles strictes (par exemple, aérospatiale, qualité des dispositifs médicaux).
• Valeur à long terme : faible taux de défaillance (≤ 0,5 % de temps d'arrêt annuel) et durée de vie des composants principaux de plus de 10 ans, maximisant le retour sur investissement.
• Support complet du cycle de vie : service de bout en bout (conception du schéma, installation, optimisation des processus, maintenance après-vente).

Notre système de formage haute pression offre une personnalisation flexible pour répondre aux besoins de production uniques :

• Personnalisation de la configuration : basculez entre l'équipement CIP pour sacs humides (pièces complexes à faible volume) et la machine de compactage de sacs secs (pièces standard à grand volume).
• Personnalisation de la pression : ajustez la plage de pression de travail (100-400MPa) pour les matériaux spécialisés (par exemple, graphite ultra haute densité).
• Personnalisation du cylindre : diamètre/hauteur non standard pour les pièces de grande taille/de forme spéciale (par exemple, rouleaux en céramique H2000mm).
• Mises à niveau du système de contrôle : intégrez les systèmes MES/ERP pour la gestion des données à l'échelle de l'usine ou ajoutez une surveillance à distance.
• Personnalisation des accessoires : moules personnalisés, dispositifs de chargement/déchargement et systèmes de filtration moyenne.

• Certification CE (Directive Machines UE 2006/42/CE et Directive Équipements sous Pression 2014/68/UE)
• Certification du système de gestion de la qualité ISO 9001 : 2015
• Certification ASME pour appareils à pression (facultatif pour les marchés nord-américains)
• Conformité aux normes de sécurité des récipients sous pression OSHA (États-Unis) et GB/T 150 (Chine)

1. Approvisionnement en matériaux : acier allié certifié à haute résistance (grade 42CrMo4) pour les composants de base ; Inspection des matériaux entrants à 100 %.
2. Fabrication de précision : Usinage CNC (tolérance ±0,05mm) + traitement thermique sous vide pour les cylindres de travail.
3. Assemblage et calibrage : des techniciens qualifiés assemblent les composants ; étalonnage de la pression en plusieurs étapes (0-160MPa) et test de fuite.
4. Test d'acceptation en usine (FAT) : test de cycle haute pression continu de 72 heures (160MPa) + validation du verrouillage de sécurité.
5. Documentation : Fournir des rapports de tests complets, des certificats de conformité et des manuels d'exploitation/maintenance.

• Fabricant européen de céramiques avancées : « Le CIP D500 X H1500/160MPA de Hongnuo (notre configuration de machine de compactage de sacs secs ) a amélioré le rendement de nos buses en céramique de 82 % à 98 %, réduisant ainsi considérablement les coûts de production.
• Fournisseur asiatique d'aimants de terres rares : « Le système de formage à haute pression offre une densité constante pour les aimants en néodyme fer bore, répondant ainsi à nos exigences de qualité automobile. »
• Producteur de graphite nord-américain : « La configuration de l'équipement Wet Bag CIP nous a permis de produire de gros blocs de graphite isotrope sans fissures internes, ce qui est essentiel pour nos projets d'énergie nucléaire. »

• Q : Quelle est la différence entre les configurations de l'équipement CIP pour sacs humides et de la machine de compactage de sacs secs ?
  R : Le Wet Bag est idéal pour les pièces de faible volume et de forme complexe (par exemple, un blindage pare-balles) ; Dry Bag optimise la production en grand volume de pièces standard (par exemple, noyaux de ferrite), réduisant ainsi le temps de cycle de 30 %.
• Q : Quel est le délai de livraison pour CIP D500 X H1500/160MPA ?
  R : Modèles standards : 8 à 10 semaines ; Configurations personnalisées du système de formage haute pression : 12 à 18 semaines (par complexité).
• Q : Fournissez-vous une formation aux opérateurs pour l'équipement ?
  R : Oui – nous proposons une formation sur site (2 jours) pour le fonctionnement et la maintenance de base, ainsi qu'une assistance technique en ligne 24h/24 et 7j/7.
• Q : Quel est le cycle de maintenance du cylindre de travail ?
  R : Étalonnage trimestriel de la pression, remplacement annuel du joint et inspection complète tous les 3 ans : nous fournissons un calendrier de maintenance détaillé pour chaque unité.
• Q : L'équipement peut-il s'intégrer aux lignes de production automatisées ?
  R : Absolument – ​​notre système de formage haute pression est compatible avec le chargement/déchargement robotisé, les convoyeurs et les systèmes automatisés d’inspection de la qualité.