CIP D420 X H1000/160MPA

La presse isostatique à froid (CIP) est un équipement fondamental de base dans l'industrie moderne de la science des matériaux et de la métallurgie des poudres, et la CIP D420 X H1000/160MPA est la presse modèle standard phare de Hongnuo, conçue pour les besoins de densification de qualité industrielle. Cet équipement applique une pression statique isotrope ultra-élevée (jusqu'à 160 MPa) à de la poudre ou des billettes préfabriquées scellées dans des moules flexibles à température ambiante via un milieu liquide, permettant ainsi une densification uniforme des matériaux. Elle surmonte efficacement les défauts tels qu'une densité inégale et des contraintes internes élevées dans le moulage par compression unidirectionnel traditionnel, et peut être intégrée de manière transparente à notre système de pressage automatique pour former une presse de ligne de production complète, destinée à la fois à la recherche scientifique de pointe et à la production industrielle à grande échelle.

Effet uniforme et dense inégalé

La véritable technologie de pressage isostatique garantit que la pression est transmise uniformément de toutes les directions à chaque partie de la pièce, même pour les composants comportant des trous profonds, des rainures ou des géométries complexes. Cela permet d'obtenir une distribution de densité très cohérente de la surface au noyau, réduisant considérablement les risques de déformation et de fissuration pendant le frittage et améliorant considérablement les taux de qualification et la cohérence des produits, un avantage qui distingue notre presse modèle standard sur le marché.

Adaptabilité supérieure des matériaux

Optimisé pour le traitement d'une large gamme de matériaux en poudre, notre équipement est parfaitement applicable aux alliages durs, aux céramiques avancées (alumine, nitrure de silicium), aux produits en graphite, aux matériaux à aimants permanents de terres rares, aux ébauches de déliantage de moulage par injection de métal (MIM) et aux matériaux réfractaires avancés. Que ce soit pour la R&D en petites séries ou la production de masse via une presse de ligne de production, elle répond à divers besoins industriels.

Conception de base robuste et fiable

Le composant central porteur de pression (cylindre de travail) est fabriqué en acier allié à haute résistance de haute qualité, fabriqué via des processus avancés de forgeage et de traitement thermique. Combiné à une technologie d'étanchéité précise et à de multiples systèmes de protection de sécurité (décharge automatique de surpression, verrouillages mécaniques de sécurité, tringlerie de contrôle d'accès électronique), l'équipement garantit un fonctionnement sûr et stable sous des cycles à haute pression à long terme, offrant ainsi des garanties de production durables aux utilisateurs.

Expérience opérationnelle intelligente et efficace

Intégré à un système de pressage automatique avancé (contrôle PLC entièrement automatique) et à un écran tactile HMI intuitif, les utilisateurs peuvent facilement définir, stocker et appeler plusieurs programmes de pression pour obtenir des cycles de pressurisation, de maintien et de dépressurisation entièrement automatiques. L'affichage de la courbe de pression en temps réel, l'enregistrement des données et les fonctions de diagnostic des défauts réduisent les difficultés opérationnelles et prennent en charge l'optimisation des processus et la traçabilité de la qualité.

1. Préparation du moule et du matériau : sélectionnez un moule flexible correspondant au matériau cible, remplissez-le de poudre/billet préfabriqué et assurez une répartition uniforme du matériau pour éviter les incohérences de densité initiale.
2. Scellement du moule : scellez hermétiquement le moule pour empêcher l’infiltration du fluide sous pression, ce qui est essentiel pour maintenir l’intégrité du matériau pendant le pressage.
3. Charger dans le cylindre de travail : placez le moule scellé dans le cylindre de travail D420×H1000, en assurant un positionnement approprié pour une transmission uniforme de la pression.
4. Réglage des paramètres : utilisez l'IHM pour régler la pression (jusqu'à 160 MPa), le temps de maintien et le taux de dépressurisation. Notre système de pressage automatique prend en charge le stockage de programmes pour les opérations répétables de la presse de la chaîne de production.
5. Lancer le cycle de pressage : démarrez le cycle automatique ; le système remplit le cylindre de fluide sous pression et applique une pression isostatique comme programmé.
6. Maintien de la pression et dépressurisation : Maintenez la pression réglée pour assurer une densification complète, puis dépressurisez lentement pour éviter d'endommager la pièce.
7. Récupérer le produit fini : retirez le moule du cylindre, ouvrez le joint et retirez le produit vert densifié pour un frittage/traitement ultérieur.

• Type d'équipement : Presse Isostatique à Froid (CIP) - Presse Modèle Standard
• Paramètres spécifiques au modèle :
  • Taille du cylindre de travail : diamètre Ø420 mm × hauteur H1000 mm
  • Pression de service maximale : 160 MPa (pression nominale centrale)
• Plage de pression générale : 100-400MPa (personnalisable selon les besoins)
• Fluide sous pression : émulsion à base d'eau ou huile hydraulique spécialisée
• Système de contrôle : Contrôle PLC entièrement automatique avec écran tactile HMI (système de pressage automatique intégré)
• Normes de sécurité : Conforme aux réglementations internationales sur les appareils à pression, équipé de plusieurs verrouillages de sécurité
• Matériau du cylindre de travail : Acier allié à haute résistance (forgé + traité thermiquement)
• Compatibilité d'intégration : peut être intégré dans une presse de ligne de production pour une production continue

Métallurgie des poudres

• Rouleaux en alliage dur, outils de coupe, marteaux
• Composants structurels en acier inoxydable/alliage de titane
• Pièces métalliques haute densité pour les industries aérospatiale/automobile

Céramiques avancées

• Creuset en céramique, barre à rouleaux, buse
• Armure pare-balles, substrat électronique
• Composants en céramique résistants aux hautes températures

Industrie du graphite

• Graphite isotrope, creusets/électrodes en graphite de haute pureté
• Composants en graphite pour l'énergie nucléaire/métallurgie

Matériaux électromagnétiques

• Aimants permanents néodyme fer bore
• Noyaux de ferrite de zinc et manganèse pour l'électronique

• Autonomisation de l'innovation produit : produisez des composants de forme complexe que les méthodes traditionnelles ne peuvent pas réaliser, dépassez les limites des processus et explorez de nouvelles opportunités de marché.
• Amélioration de l'efficacité de la production : le système de pressage automatique réduit les interventions manuelles ; des taux de qualification élevés (≥98 %) minimisent les retouches et l'intégration dans une presse de ligne de production augmente le débit de 30 %.
• Contrôle des coûts : réduction des allocations de traitement ultérieur, temps d'arrêt minimal des équipements et réduction du gaspillage de matériaux, offrant un retour sur investissement dans un délai de 12 à 18 mois pour la plupart des clients.
• Support technique à long terme : Au-delà de la fourniture d'équipements, nous fournissons des services de bout en bout (planification de schéma, installation, débogage, support de processus, maintenance après-vente).
• Qualité constante des produits : le pressage isostatique + le contrôle automatisé garantissent la cohérence d'un lot à l'autre, essentielle pour la production à l'échelle industrielle.

Hongnuo offre une personnalisation flexible pour répondre aux besoins d'application uniques de nos systèmes de presse modèle standard et de presse en ligne de production :

• Personnalisation du cylindre de travail : tailles non standard (diamètre Ø200 mm-Ø1500 mm, hauteur H500 mm-H2600 mm) pour correspondre aux dimensions de la pièce.
• Personnalisation de la pression : ajustez la pression maximale (100-400MPa) pour le traitement de matériaux spéciaux.
• Mise à niveau du système de contrôle : intégrez les modules IoT dans le système de pressage automatique pour la surveillance à distance et l'analyse des données.
• Intégration de la ligne de production : personnalisez le CIP dans le cadre d'une presse de ligne de production complète (chargement/déchargement automatisé, alimentation du matériau).
• Ajustement du joint/du support : modifiez les matériaux de joint/le fluide sous pression pour les poudres corrosives/à haute température.

1. Inspection des matières premières : l'acier allié pour les cylindres de travail est testé pour sa composition chimique/propriétés mécaniques afin de répondre aux normes internationales.
2. Forgeage et traitement thermique : le cylindre de travail est forgé pour améliorer l'intégrité structurelle, suivi d'un traitement thermique de précision pour une dureté/ténacité optimale.
3. Usinage de précision : l'usinage CNC garantit des tolérances serrées pour les dimensions des cylindres/surfaces d'étanchéité (critiques pour la rétention de pression).
4. Assemblage et calibrage : Intégrer le système de pressage automatique et les composants de sécurité ; calibrer les capteurs de pression avec une précision de ±0,5 %.
5. Tests en usine : chaque unité est soumise à plus de 100 tests de cycles à haute pression (120 % de la pression nominale) pour vérifier la sécurité/performance.
6. Documentation qualité : Fournissez des rapports/certificats de tests complets pour une traçabilité complète.

• Certification du système de gestion de la qualité ISO 9001 : 2015
• Certification CE (conforme à la directive européenne sur les équipements sous pression PED 2014/68/UE)
• Conformité au code ASME pour les appareils sous pression (pour les marchés nord-américains)
• Conformité aux réglementations de sécurité OSHA pour les équipements industriels
• Conformité RoHS pour les composants de contrôle électronique

1. La CIP D420 X H1000/160MPA peut-elle s'intégrer à ma presse de ligne de production existante ?

Oui. Notre équipe d'ingénierie personnalise l'interface et la logique de contrôle pour répondre aux exigences d'automatisation de votre ligne de production, garantissant ainsi un flux de matériaux et une synchronisation des cycles transparents.

2. Quel est le délai de livraison pour une presse modèle standard personnalisée ?

Modèles standards : 8-12 semaines ; versions personnalisées (taille/pression non standard) : 12 à 16 semaines (y compris les tests/étalonnages en usine).

3. Comment entretenir le système de pressage automatique ?

Entretien de routine (remplacement du filtre, inspection de l'huile, étalonnage des capteurs) tous les 3 mois pour un fonctionnement continu ; entretien majeur (remplacement des joints/inspection des cylindres) tous les 2 ans, notre équipe après-vente assure une assistance sur site.

4. Quels matériaux ne conviennent pas à ce CIP ?

Il n'est pas recommandé pour les matériaux liquides/gazeux ou les poudres hautement corrosives (sauf si des matériaux de joint personnalisés sont spécifiés). Notre équipe technique propose des évaluations gratuites de compatibilité des matériaux.

5. Fournissez-vous une formation aux opérateurs pour l'équipement ?

Oui. Nous proposons des formations sur site (fonctionnement, paramétrage, dépannage) et des manuels/tutoriels vidéo multilingues (anglais/espagnol/allemand) pour le CIP et le système de pressage automatique.