CIP D200 X H650/300MPA

Presse isostatique compacte CIP D200 x H650 / 300MPA : Solution de densification de haute précision pour les applications industrielles et céramiques

Présentation du produit

En tant que presse isostatique compacte phare de Hongnuo, la CIP D200 x H650 / 300MPA intègre une technologie mature de presse CIP industrielle et une conception spécialisée pour la densification des matériaux de haute précision. Basé sur les principes de pressage isostatique à froid (CIP), cet équipement applique une ultra-haute pression isotrope (jusqu'à 300 MPa) à de la poudre ou à des billettes préfabriquées scellées dans des moules flexibles via un milieu liquide, obtenant ainsi une densité uniforme de la surface au noyau, surmontant ainsi les défauts tels que la densité inégale et les contraintes internes du moulage traditionnel. Idéale à la fois pour la R&D de pointe et la production à moyenne échelle, elle se distingue comme une presse isostatique céramique fiable et une solution de traitement multi-matériaux, au service d'industries telles que la céramique avancée, la métallurgie des poudres et les matériaux électromagnétiques avec des performances constantes et un encombrement réduit.

Spécifications techniques

• Modèle d'équipement : CIP D200 x H650 / 300MPA
• Type de technologie : Pressage isostatique à froid (CIP)
• Pression de service : nominale 300 MPa (plage réglable : 100-300 MPa).
• Taille du cylindre de travail : Ø200 mm × 650 mm (conception compacte standard)
• Fluide sous pression : émulsion à base d'eau (standard) ou huile hydraulique spécialisée (en option)
• Système de contrôle : PLC entièrement automatique + IHM à écran tactile de 10 pouces (interface homme-machine)
• Normes de sécurité : conforme aux normes GB/T 3766, ISO 13849, certification CE ; équipé d'un dispositif de surpression, d'un verrouillage mécanique et d'une tringlerie de contrôle d'accès électronique
• Alimentation : 380 V/415 V triphasé 50/60 Hz (prise en charge de tension universelle)
• Température de fonctionnement : 5°C - 45°C
• Poids de l'équipement : 8 500 kg (environ, compact et peu encombrant)
• Fonction de données : affichage de la courbe de pression en temps réel, enregistrement des données (≥ 10 000 ensembles), prise en charge de l'exportation USB
• Uniformité de la pression : ±1,5 % (garantit une qualité constante de la pièce)

Caractéristiques et avantages du produit

1. Effet de densification uniforme supérieur

Adoptant une véritable technologie de pressage isostatique, l'équipement transmet la pression uniformément de toutes les directions à chaque partie de la pièce, même pour les composants comportant des trous profonds, des rainures ou des géométries complexes. Avec une uniformité de pression de ± 1,5 %, il permet d'obtenir une répartition de densité très constante (variation ≤ 2 %) de la surface au noyau, réduisant considérablement la déformation par frittage et les risques de fissuration. Par rapport aux équipements de pressage unidirectionnels conventionnels, le taux de qualification des produits est amélioré de 25 à 30 %, garantissant ainsi la cohérence des lots pour les applications de haute précision.

2. Adaptabilité polyvalente des matériaux

Optimisée pour une large gamme de matériaux en poudre, cette presse CIP industrielle excelle dans le traitement des alliages durs (carbure de tungstène, carbure de titane), des céramiques avancées (alumine, nitrure de silicium, zircone), du graphite (graphite isotrope, graphite de haute pureté), des aimants permanents de terres rares (néodyme fer bore), des ébauches de déliantage de moulage par injection de métal (MIM) et des matériaux réfractaires avancés. Que ce soit pour la recherche scientifique en petits lots ou la production industrielle à moyenne échelle, il répond à divers besoins de densification des matériaux sans compromettre les performances.

3. Conception de base robuste et sûre

Le composant clé porteur de pression (cylindre de travail) est fabriqué en acier allié 42CrMo à haute résistance de haute qualité, fabriqué par forgeage de précision et traitement thermique de trempe-revenu, garantissant une excellente résistance à la fatigue et une excellente capacité de charge. Combiné avec une technologie d'étanchéité à double couche, une soupape de surpression automatique, un verrou de sécurité mécanique et une liaison de contrôle d'accès électronique, l'équipement offre une protection de sécurité multidimensionnelle. Il maintient un fonctionnement stable sous des cycles à haute pression à long terme (≥80 000 heures de travail sans panne majeure), conformément aux normes mondiales de sécurité des appareils sous pression.

4. Expérience opérationnelle intelligente et efficace

Intégré au système de contrôle automatique PLC avancé et à l'IHM à écran tactile intuitif, les utilisateurs peuvent facilement définir, stocker et rappeler jusqu'à 50 ensembles de programmes de pression (taux de pressurisation, temps de maintien, taux de dépressurisation). Le système propose un affichage de la courbe de pression en temps réel, un diagnostic automatique des défauts (avec des invites d'alarme et des solutions) et un enregistrement des données (prend en charge l'exportation CSV pour la traçabilité de la qualité). Le fonctionnement entièrement automatique réduit les interventions manuelles, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre de 30 % et minimisant les erreurs humaines, ce qui est idéal pour les lignes de production continues.

Comment faire fonctionner le CIP D200 x H650 / 300MPA

1. Contrôle préparatoire : Inspecter le niveau et la propreté du fluide sous pression (émulsion à base d'eau ou huile hydraulique); vérifier les verrouillages de sécurité (contrôle d'accès, verrouillage mécanique) et l'étanchéité des canalisations ; Allumez l'équipement et initialisez le système PLC.
2. Chargement de la pièce : Scellez la poudre ou la billette préfabriquée dans un moule flexible compatible (matériau en caoutchouc ou en polyuréthane) ; placez le moule au centre du cylindre de travail pour assurer une transmission uniforme de la pression.
3. Réglage des paramètres : via l'écran tactile HMI, sélectionnez un programme de pression stocké ou définissez des paramètres personnalisés (pression cible : 100-300MPa, temps de maintien : 1-60 minutes, taux de pressurisation/dépressurisation : 5-20MPa/min).
4. Fonctionnement automatique : démarrez le cycle : le système remplit automatiquement le cylindre de fluide sous pression, met sous pression à la valeur définie, maintient la pression de manière stable et dépressurise en toute sécurité. L'IHM affiche les courbes de pression en temps réel pendant le fonctionnement.
5. Déchargement et retrait du moule : Une fois la dépressurisation terminée (le système invite « Fin de cycle »), ouvrez le verrou de sécurité et retirez le moule du cylindre de travail.

Scénarios d'application

• Métallurgie des poudres : Production d'outils en alliage dur (outils de coupe, marteaux, forets), de composants de structure en acier inoxydable/alliage de titane, de pièces résistantes à l'usure et d'ébauches de déliantage MIM.
• Céramique avancée : fabrication de creusets en céramique, de barres à rouleaux, de buses, de plaques de blindage pare-balles, de substrats électroniques (alumine/nitrure de silicium) et de roulements en céramique, ce qui en fait une presse isostatique en céramique de premier plan.
• Industrie du graphite : traitement de blocs de graphite isotrope, de creusets en graphite de haute pureté, d'électrodes de graphite et de matériaux composites carbone-carbone pour les applications semi-conductrices et métallurgiques.
• Matériaux électromagnétiques : Densification d'aimants permanents en néodyme fer bore (NdFeB), de noyaux de ferrite de zinc et de manganèse et de matériaux magnétiques de terres rares pour les appareils électroniques et les véhicules à énergies nouvelles.
• Recherche Scientifique : Développement à l'échelle laboratoire de nouveaux matériaux (matériaux ultra-durs, poudres composites) dans les universités, laboratoires nationaux et centres de R&D.

Avantages pour les clients

• Favoriser l'innovation produit : dépasser les limites du moulage traditionnel pour produire des composants de forme complexe (avec des trous profonds, des rainures ou des géométries irrégulières) qui étaient auparavant irréalisables, ouvrant ainsi de nouvelles opportunités de marché dans la fabrication haut de gamme.
• Réduction totale des coûts : améliorez le taux de qualification des produits de 25 à 30 % (réduction des coûts de rebut), minimisez les allocations de traitement ultérieur (économie de matières premières de 15 %) et réduisez les coûts de main-d'œuvre grâce à l'automatisation, pour obtenir un retour sur investissement (ROI) dans un délai de 12 à 18 mois.
• Efficacité de production améliorée : la conception compacte permet d'économiser de l'espace dans l'atelier (encombrement 30 % inférieur à celui des presses CIP industrielles similaires) ; des cycles de pression rapides (minimum 15 minutes par lot) et un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7 répondent aux demandes de production à moyenne échelle.
• Assurance qualité fiable : une densification constante garantit des performances stables du produit (par exemple, dureté, résistance à l'usure, propriétés magnétiques), améliorant ainsi la réputation de votre marque sur les marchés haut de gamme.

Certifications et conformité

• Certification du système de gestion de la qualité ISO 9001 : 2015
• Certification CE (conforme à la directive européenne sur les machines 2006/42/CE et aux normes de sécurité des machines)
• Conformité au code ASME des chaudières et des appareils sous pression (BPVC)
• Certification du système de contrôle de sécurité ISO 13849 : 2015
• Conditions techniques générales du système hydraulique GB/T 3766-2015 (norme nationale chinoise)

Options de personnalisation

• Personnalisation du cylindre de travail : ajustez le diamètre (Ø150 mm-300 mm) et la hauteur (H400 mm-1 000 mm) pour correspondre aux tailles de pièces spécifiques.
• Réglage de la plage de pression : personnalisez la pression de travail (200MPa-400MPa) pour les besoins spécialisés de densification des matériaux.
• Mise à niveau du système de contrôle : ajoutez l'intégration MES (Manufacturing Execution System), la surveillance à distance (via la plateforme cloud) ou les fonctions d'analyse automatique des données.
• Personnalisation du milieu sous pression : fournit une huile hydraulique spécialisée résistante à la corrosion ou aux températures élevées pour les environnements de travail difficiles.
• Personnalisation de l'outillage et des moules : concevez des moules flexibles et des dispositifs de chargement dédiés aux pièces de forme irrégulière.

Processus de production

1. Conception R&D et simulation : utilisez l'analyse par éléments finis (FEA) pour simuler la répartition de la pression et les contraintes structurelles du cylindre de travail, optimisant ainsi la conception pour la durabilité et l'uniformité.
2. Sélection de matériaux de haute qualité : source d'acier allié à haute résistance 42CrMo pour le cylindre de travail et les principaux composants sous pression, avec une inspection stricte des matériaux (composition chimique, propriétés mécaniques).
3. Fabrication de précision : adopter un usinage CNC robuste pour la paroi intérieure du cylindre (rugosité de surface ≤Ra0,8 μm) ; effectuer un traitement thermique de forgeage et de trempe-revenu pour améliorer la résistance et la ténacité du matériau.
4. Assemblage de composants : Intégrez le système hydraulique (station de pompage, vannes), l'unité de commande électrique (PLC, IHM), les dispositifs de protection de sécurité et les capteurs de pression avec des techniques d'assemblage de précision.
5. Tests de performance stricts : effectuez un test de pression nominale à 120 % (360 MPa) pendant 48 heures ; vérifier l'uniformité de la pression, la précision du contrôle et les fonctions de verrouillage de sécurité ; simuler 1 000 cycles de fonctionnement continu.
6. Inspection de qualité finale : Inspecter la précision dimensionnelle, la qualité de la surface et la stabilité opérationnelle ; émettre des rapports de test et des documents de certification avant la livraison.

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