La presse isostatique est un équipement de moulage qui fonctionne dans des conditions d'ultra-haute pression. Le traitement par pression isostatique est le processus consistant à placer l'objet en cours de traitement dans un moule spécifique, puis à placer le moule contenant la pièce dans un récipient fermé rempli de liquide, en augmentant progressivement la pression via un système de pressurisation et en transmettant la pression à travers le liquide pour garantir que toutes les surfaces de l'objet sont soumises à une pression égale et se forment sous les contraintes du moule. Au cours du processus de compression, la distance entre les molécules réelles de la pièce diminue et la densité augmente, provoquant des modifications des propriétés physiques et même chimiques de l'objet comprimé.
Introduction
La presse isostatique est un équipement de moulage 1 fonctionnant sous ultra-haute pression.
Les presses isostatiques sont divisées en presses isostatiques froides à température ambiante, presses isostatiques chaudes à température moyenne et presses isostatiques chaudes à haute température.
La presse isostatique utilise de l'huile, de l'eau ou du gaz comme fluide de travail pour appliquer une pression uniformément élevée sur toutes les surfaces de l'objet. Il peut atteindre une densité élevée et uniforme de pièces formées, un retrait de frittage uniforme et une facilité d'usinage. Largement utilisé dans des industries telles que les matériaux magnétiques, la céramique, les alliages durs, les matériaux réfractaires à haute température, les aimants permanents aux terres rares, les matériaux carbonés et les poudres de métaux rares.
Une brève histoire
Au début du 20e siècle, la production de matériaux réfractaires en tungstène et en platine a connu un développement rapide pour répondre aux besoins des filaments des lampes électriques. À cette époque, les billettes de tungstène et d'aluminium étaient formées à l'aide de procédés de moulage mécanique traditionnels, qui rencontraient des problèmes difficiles tels que des fissures, un délaminage, des performances instables et une faible résistance des billettes. Madden a résolu ces problèmes en utilisant la technologie de pressage isostatique et a obtenu le brevet pour former des billettes de tungstène et d'aluminium en utilisant la méthode de pressage isostatique à froid en 1913. Dans l'industrie de la céramique, McNeill a obtenu un brevet en 1915 pour l'utilisation de la technologie de pressage isostatique pour former des produits creux en utilisant une gaine en plastique extensible comme moule intérieur et une coque métallique comme moule. Jeffrey de l'American High Quality Ceramics Company a obtenu le brevet pour le procédé et l'équipement permettant de former des pièces intérieures en céramique à l'aide de cette méthode en 1932, et a obtenu le brevet pour la première presse isostatique semi-automatique de type sac en 1942. Cependant, ce n'est qu'en 1960 que la technologie de pressage isostatique a été appliquée dans des domaines tels que l'énergie atomique, la métallurgie, la céramique et les alliages durs. La Chine a commencé à rechercher la technologie de pressage isostatique au début des années 1960 et l’a progressivement développée. Avec le développement de nouveaux produits pour matériaux réfractaires spéciaux, des équipements de pressage isostatique ont également été utilisés dans la production de matériaux réfractaires. Des machines de pressage isostatiques à froid avec une pression de service nominale de 300 MPa sont utilisées pour la coulée continue, y compris des buses longues, des buses d'immersion, des bouchons intégrés, des composants d'alimentation en gaz de soufflage et de retournement composés, des revêtements de sortie d'air à haute hauteur de Shanghai et des produits spéciaux. Les pays du monde entier ont tendance à adopter des presses isostatiques à grande échelle avec un degré élevé d’automatisation de la production.
composition structurelleLes presses isostatiques peuvent être divisées en presses isostatiques à froid, presses isostatiques à chaud, presses isostatiques à chaud et presses isostatiques à sacs secs. La composition de base de sa structure se compose des parties suivantes.
Quant à la presse isostatique à froid, sa composition est la suivante :
1. Système hôte
L'hôte se compose principalement d'un cadre précontraint, d'un conteneur de travail pouvant résister à une ultra-haute pression, d'un mécanisme de levage du couvercle supérieur, d'une soupape d'échappement, d'une plaque de base d'installation, etc. ;
2. Système de suralimentation
Le système d'alimentation se compose d'un cylindre de surpression, d'un réservoir de réapprovisionnement, d'un oléoduc haute pression, d'une soupape de surpression ultra haute pression, d'une vanne unidirectionnelle et d'un cylindre de surpression ;
3. Transmission hydraulique
La partie transmission hydraulique est un dispositif qui alimente les actions des quatre composants d’exécution du moteur principal.
Le système hydraulique se compose principalement d'un moteur, d'une pompe à palettes, d'une pompe à piston et des vannes et raccords hydrauliques correspondants.
4. Commande électrique
La partie commande électrique est principalement composée d’automates programmables ; Soulevez les interrupteurs de fin de course supérieur et inférieur du cylindre d'huile ;
Interrupteur de fin de course avant et arrière du cylindre push-pull ;
Les composants électriques tels que les transmetteurs de pression supérieure et inférieure du cylindre de surpression se composent de 1.
Principales caractéristiques de la presse isostatique
Il présente principalement une technologie de progressivité, une consommation d'énergie, une stabilité et une sécurité d'utilisation, une longue durée de vie et une faible durabilité, ainsi qu'un faible taux de défaillance. La caractéristique d’une utilisation et d’un entretien pratiques.
Le premier châssis et le cylindre de travail à ultra haute pression sont tous deux constitués de fil d'acier à haute résistance pré-tendu et enroulé, en utilisant les normes internationales ASME pour garantir pleinement la sécurité et la durée de vie du châssis et du cylindre de travail à ultra haute pression dans des conditions d'ultra haute pression. La durée de vie en fatigue peut atteindre plus de 250 000 fois.
Nouveau système d'économie d'énergie à faible consommation d'énergie. Réduisez l’électricité utilisée par les machines et empruntez le coût de leur utilisation.
La nouvelle structure du compresseur à haut débit et la nouvelle méthode d'étanchéité automatique, avec un fonctionnement à plat, une usure minimale, un temps de suralimentation rapide, une efficacité de travail élevée et un remplacement facile des pièces vulnérables, améliorent considérablement les performances globales du compresseur et prolongent considérablement sa durée de vie.
La nouvelle structure anti-pollution du cylindre de travail à ultra haute pression peut réduire considérablement l'érosion et l'usure des composants de vanne haute pression causées par la décompression. La méthode de surpression adopte une conception à débit variable pour répondre aux besoins de production de différents processus.
Les nouveaux systèmes hydrauliques indépendants garantissent que l'huile du cylindre de travail et l'huile d'entraînement de la pompe principale sont mutuellement indépendantes et ne se contaminent pas.
Conception hautement intégrée, modulaire et standardisée des unités fonctionnelles, fonctionnement et maintenance pratiques, disposition humanisée et efficacité de travail améliorée des opérateurs.
La nouvelle structure de vanne haute pression à faible rendement et à faible coût améliore la durée de vie des lignes haute tension et réduit les coûts de maintenance.
Les conduites hydrauliques, les pompes hydrauliques, les contrôleurs électriques programmables PLC et les composants électriques sont tous fabriqués par des marques nationales et étrangères bien connues, garantissant la stabilité et la fiabilité de la qualité globale de la presse.
Concevoir et fabriquer des produits de presse isostatique en stricte conformité avec les normes nationales JB/T7348~2005. A passé la certification du système qualité GB19001-2009 (ISO9001-2000) et l'a strictement mise en œuvre.
processus technique
1. Adopter un pressage isostatique pour obtenir une densité élevée et uniforme, un faible retrait pendant la cuisson et moins de déformation
2. Capable de former des ébauches minces en forme de tige ou tubulaires difficiles à préparer à l'aide de procédés de moulage conventionnels
3. Le produit a une résistance élevée et une bonne aptitude au traitement, ce qui peut réduire considérablement le stress interne
4. La fabrication de moules est pratique et a une longue durée de vie.
Les contributeurs au contenu de cette entrée sont :
Shi Jiying - Professeur agrégé - Université de Tianjin
